Металлопрокат

Металлопрокат ‒ это продукция, получаемая на прокатных станах путем горячей, теплой или холодной прокатки металла. Металлопрокат принято подразделять на плоский, сортовой и фасонный. Кроме того, металлические трубы различной формы, толщины, диаметров и технологии изготовления, также относятся к изделиям металлопроката. Купить металлопрокат можно на нашем сайте. В каталоге представлен широкий сортамент металлопроката. Плоский металлопрокат К плоскому прокату относятся, прежде всего, листовая и рулонная сталь. По способу изготовления листовой металлопрокат делится на: ‒ горячекатаный тонкий прокат; толщина листа 0.55 мм ‒ 4 мм. ‒ горячекатаный толстый прокат; толщина листа 5 мм ‒ 160 мм. ‒ холоднокатаный листовой прокат; толщина листа 0.35 мм ‒ 5 мм. Тонкий горячекатаный листовой прокат получают способом проката нагретой стальной заготовки между валками прокатного стана. По стоимости горячекатаный способ производства является наиболее экономичным, но имеет ограничения по толщине листа ‒ не менее 0,55 мм. Кроме этого, такой способ уступает холоднокатаному по параметрам качества отделки поверхности и точности прокатки.
Холоднокатаный способ изготовления листового металла, в свою очередь, позволяет прокатывать лист толщиной менее 0,5 мм (вплоть до нескольких микрон), при этом продукция имеет более высокие показатели точности, размеров, качества отделки поверхности. Однако, технология холодного проката является более энергоемкой, что делает холоднокатаный лист более дорогостоящим. Толстый листовой прокат изготавливается только горячекатаным способом. Стальную заготовку нагревают до необходимой температуры и прокатывают между валками прокатного стана. Исходной заготовкой служат либо листовые слитки, либо катаные или литые слябы из стали соответствующей марки. На широкополосных станах в качестве заготовок для прокатки используются только слябы. Выбор типа заготовки определяется конечными параметрами производимых листов, а также характеристиками оборудования и используемой технологией. Листовые слитки, как правило, плоские и имеют минимальную конусность. Чтобы получить качественную листовую сталь, толщина слитков должна быть в 12‒18 раз больше толщины готового продукта. К качеству слитков предъявляется целый ряд требований: на поверхности не должно быть продольных и поперечных трещин глубиной более 4 мм, дефектов, неметаллических включений (более 4 мм), сетки от разгара изложниц (более 3 мм), утолщений слитка от разгара изложниц, и т.д. Кроме того, слитки не должны иметь поясов, заворотов, надрывов и кольцевых трещин. В слитках спокойной и кипящей стали глубина залегания сотовых пузырей не должна превышать 8 мм. К внутренним дефектам слитков относятся газовые пузыри, усадочная раковина, осевая пористость, осевая ликвация, а также внутренние трещины и неметаллические включения.
Использование слябов в качестве заготовки для проката стального листа имеет значительные преимущества, такие как: улучшение качества поверхности готовых листов, улучшение механических свойств, более равномерный нагрев заготовки и более эффективный последующий контроль температуры прокатки. Кроме этого, при использовании слябов в качестве заготовки, прокатные станы работают с большей производительностью. По способу производства слябы делятся на литые и катаные. Прокатка слябов осуществляется на слябингах и блюмингах согласно ГОСТ 25715‒83, ОСТ 14‒17‒75. Данные стандарты описывают технические требования и сортамент слябов из углеродистых и легированных сталей. Литые слябы, по сравнению с катаными, обладают большей однородностью, структурной и химической. Кроме того, производство литых слябов по себестоимости значительно дешевле, чем прокатка. Параметры непрерывнолитых слябов должны соответствовать ТУ 14‒1‒3347‒82. Качество слябов должно удовлетворять следующим требованиям: на поверхности не должно быть неметаллических включений, закатов, продольных и поперечных трещин и т.п. дефектов сталеплавильного или прокатного производства. Перед прокаткой заготовки проходят специальную зачистку, во время которой удаляются поверхностные дефекты. Способ устранения дефектов выбирается согласно марке стали, назначению готового металлопроката, способу нагрева и прокатки. Распространенными способами зачистки заготовок являются огневая зачистка, строжка или фрезерование, пневматическая вырубка дефектов, шлифование (абразивная зачистка). Наиболее эффективной и самой распространенной является огневая зачистка, в процессе которой поверхностный слой металла нагревается до высокой температуры и воспламеняется в струе кислорода, сжигается и удаляется с поверхности заготовки. Недостатками огневой зачистки является высокий расход материала, невысокое качество поверхности, и невозможность использовать отходы. Кроме того, использование этого способа затруднено для марок сталей, чувствительных к трещинам. Для удаления поверхностных дефектов слитков и слябов из специальных сталей используется строжка и фрезерование, поскольку эти способы зачистки позволяют гарантировать высокое качество конечного продукта ‒ листового проката ответственного назначения. Строжка и фрезерование обеспечивают лучшее качество поверхности, по сравнению с огневой зачисткой, а также позволяют использовать отходы. Пневматическая вырубка, как правило, используется для устранения отдельных грубых дефектов. Абразивная зачистка ‒ для сплошного удаления поверхностного слоя металла, светления поверхности и выборочного устранения дефектов. Перед прокаткой заготовку нагревают в нагревательных колодцах, в камерных печах с выдвижным подом, методических толкательных печах, печах с шагающими балками. Правильный нагрев заготовки является важнейшим технологическим процессом, от которого зависит качество выпускаемого металлопроката. В зависимости от химического состава, стали подразделяются на группы, в соответствии с которыми подобраны режимы нагрева заготовок. Современные прокатные станы оснащены средствами автоматизации и компьютерной техники для контроля и управления производственным процессом.